尼康SLM解决方案公司与博世工业咨询公司合作，利用位于德国纽伦堡博世增材制造解决方案中心的NXG XII 600激光粉末床熔融系统，一次性打印出一个完整的V8发动机缸体。该缸体采用AlSi10Mg铝合金材料，无需铸造和模具。
传统的缸体生产需要耗费数周甚至数月的时间来开发模具，才能生产出一个成品零件。设计变更意味着需要修改模具，每次迭代都会增加时间和成本。而NXG XII 600则不同，它直接根据数字文件生产缸体，完全绕过了这些限制，并实现了铸造工艺无法可靠实现的几何形状，包括集成冷却通道和拓扑优化结构。图片
来源：尼康SLM解决方案
减轻重量是最直接的收益之一。通过仅在结构分析表明需要的地方添加材料，增材制造技术能够生产出比铸造部件更轻的零件，且性能丝毫不减。在赛车运动和高性能汽车应用中，这种重量减轻可以直接转化为竞争优势。
该项目也体现了增材制造技术需要扎根的更广泛的战略意义。据估计，一辆成品车中约有 60% 到 80% 的零部件并非由原始设备制造商 (OEM) 生产，而是由一级和二级供应商制造。博世是全球最大的一级汽车供应商之一，此次合作将博世的制造专长与尼康 SLM 解决方案的工艺参数、材料认证、软件和应用工程相结合。这与仅仅销售一台机器截然不同。
增材制造工业化：利用博世和尼康SLM解决方案打印V8发动机缸体
尼康SLM解决方案公司表示，他们在类似项目中扮演的角色涵盖了整个工作流程：材料开发、工艺参数优化、数据准备软件、质量保证以及持续的应用支持。对于如此庞大且几何形状复杂的一体式铝制部件而言，这些并非辅助服务，而是实现部件制造的关键所在。
V8发动机缸体虽然尚未投入量产，但它预示着未来的发展方向。增材制造正在汽车领域崭露头角，它能够满足几何形状的复杂性、性能要求以及几年前增材制造难以企及的生产规模。如今，相关的技术、合作伙伴关系和生产系统都已准备就绪。
来源：nikon-slm-solutions.com
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